Какво представляват дуплексните стомани 1.4462, 1.4410, 1.4501 и 1.4507?
Двуфазната стомана е високоефективен легиран материал, който внезапно се появи в областта на металните материали през последните години. Той е широко използван в много области като автомобили, петрол, химикали и електричество поради уникалната си микроструктура и отлични механични свойства. В рамките на фамилията дуплексни стомани четири сплави, 1.4462, 1.4410, 1.4501 и 1.4507, привлякоха голямо внимание поради тяхната висока якост, твърдост и устойчивост на корозия.
1.4462 дуплексна стомана, известна също като 2205 неръждаема стомана, е типична дуплексна неръждаема стомана. Съдържа приблизително 50% ферит и 50% аустенит, като по този начин показва отлична якост и устойчивост на пълзене при висока температура. В допълнение, той има висока устойчивост на напукване от хлоридна корозия и корозия в пукнатини. Благодарение на тези свойства дуплексната стомана 1.4462 се използва широко във вентили за високо налягане и тръбопроводи в нефтената и газовата промишленост, както и оборудване и компоненти в химическата промишленост.
1.4410 дуплексна стомана, известна още като 2507 дуплексна неръждаема стомана, е подобна на 1.4462, но има по-висока устойчивост на корозия. Използва се главно за оборудване и компоненти, които работят с разтвори с високо съдържание на хлорид, като оборудване в целулозно-хартиената промишленост, среди с високо съдържание на хлорид в морското инженерство и др.
Устойчивост на корозия на дуплексна неръждаема стомана 1.4410: Устойчивостта на корозия на дуплексна неръждаема стомана 1.4410 се дължи на предимствата на нейната дуплексна микроструктура. Тази организационна структура дава на стоманата отлична устойчивост на точкова корозия, корозия в пукнатини и равномерна корозия. В корозивни среди върху повърхността на дуплексна неръждаема стомана 1.4410 ще се образува плътен оксиден филм, който може ефективно да предотврати по-нататъшна корозия. Това позволява на материала да работи добре в корозивни среди, независимо дали издържа на конвенционална химическа атака или поддържа добра якост и устойчивост на корозия в по-сурови среди като високи температури и налягания. В допълнение, дуплексната неръждаема стомана 1.4410 също има добра устойчивост на корозия в пукнатини и равномерна корозия. Тези отлични свойства на устойчивост на корозия правят този материал широко използван в много области. В химическата, петролната, нефтохимическата и енергийната промишленост дуплексната неръждаема стомана 1.4410 често се използва за производство на оборудване, като резервоари за съхранение, тръбопроводи и помпи, за да устои на ерозия от различни корозивни среди. Поради отличната си устойчивост на корозия, този материал също често се използва в области като морското инженерство, съоръжения за съхранение на подземни води и системи за пречистване на речни води, за да устои на корозия от морска вода, подземни води и речни води. Накратко, устойчивостта на корозия на дуплексната неръждаема стомана 1.4410 се дължи на нейната уникална дуплексна микроструктура и добра способност за образуване на оксиден филм. Това позволява на материала да се представя добре в различни корозивни среди и следователно се използва широко в различни области.
1.4501 двуфазна стомана, известна още като X2CrNiMoN25-6-3, е най-високата степен на якост сред двуфазните стомани. Има отлична устойчивост на корозия и добри механични свойства и се представя добре в различни тежки среди. Следователно двуфазната стомана 1.4501 се използва широко в морското инженерство, химическата промишленост, автомобилостроенето и други области.
И накрая, дуплексната стомана 1.4507, известна още като 2RE69, е супер дуплексна неръждаема стомана. Има отлична устойчивост на висока температура и висока якост, както и добра устойчивост на корозия и устойчивост на умора. Поради това той се използва широко във вентили за високо налягане и тръбопроводи в нефтената и газовата промишленост, както и оборудване и компоненти в химическата промишленост. Горните четири вида двуфазна стомана имат свои собствени характеристики и подходящи материали могат да бъдат избрани според действителните сценарии на приложение, за да отговорят на различни сложни изисквания за употреба.
